Von der Idee zur fertigen Prüfanlage.
Überall dort, wo im Schmiede- oder Gießprozess Werkstücke bei sehr hohen Temperaturen hergestellt werden, gleicht die Produktion hinsichtlich der Produktqualität einem „Blindflug“. Eine „Echtzeit-Qualitätskontrolle“ glühender Werkstücke im Produktionsprozess hinsichtlich Maßhaltigkeit und Oberflächengüte ist aktuell nahezu unmöglich. Die daraus resultierenden Konsequenzen sind im Zeitalter steigender Energiekosten und der Forderung nach umweltverträglicheren Produktionstechniken dramatisch:
Produktionsfehler können erst Stunden oder Tage nach der Produktion im kalten Werkstückzustand erkannt werden – fehlerhafte Werkstücke können nur noch als Schrott deklariert werden!
Jedes Werkstück, das als Schrott deklariert werden muss, hat nicht nur für seine Herstellung eine hohe Energiemenge verbraucht, sondern muss wieder eingeschmolzen werden und den gesamten energieintensiven Produktionsprozess nochmalig durchlaufen.
Beim Umrüsten von Produktionslinien sind oft lange Wartezeiten zum notwendigen Abkühlen der warmen Werkstücke vor dem konventionellen Vermessen notwendig. Eine Produktionsfreigabe der Fertigungsanlagen kann hierdurch nur zeitlich verzögert erfolgen. Dies kostet wertvolle Zeit und geht zu Lasten der Anlageneffizienz.
Wir waren der Überzeugung, dass auf Basis modernster, berührungsloser, optischer 3D-Laserscantechnologien eine fertigungsintegrierte Vermessung von glühenden Werkstücken möglich sein muss.
